一、歷史的回顧
從上世紀80年代開始，我國煤炭開始大量出口，其中對除去煤炭中的雷管要求極嚴格。國內一些大型煤炭出口企業，如中煤集團、山西煤炭集團、兗礦集團等，在經過選煤廠和輸煤港口的多級除鐵之后，煤炭中的雷管仍然不能除凈，這使得他們經常遭惡罰，有時會出現一顆雷管被罰10萬元人民幣的巨額罰金。當時，中國的除鐵器生產企業主要有沈陽礦山、柳州高壓電器、岳陽電磁、鎮江電磁等幾家國有企業，且大多數在生產強迫風冷式電磁除鐵器，但這種產品有一個致命的弱點就是線圈內易進入粉塵，且怕潮濕和水沖洗，壽命較短，不受用戶歡迎。取而代之的是干式電磁除鐵器、熱管式電磁除鐵器和油冷式電磁除鐵器。其中干式和油冷式電磁除鐵器為柳州市高壓電器廠的專利產品，且占據了國內的大部分市場。國外產品則主要以日本神岡干式電磁除鐵器和美國藝利油冷式電磁除鐵器為主。由于當時國內只能生產700Gs以下的大型電磁除鐵器，磁感應強度較低，無法滿足客戶需要，所以中煤、同煤、兗礦集團等大型煤炭集團，都相繼采購了大批美國藝利公司的800Gs至1200Gs的油冷電磁除鐵器，價格是國產除鐵器價格的3-5倍左右。
二、除鐵器近十幾年的飛速發展
民營電磁除鐵器生產企業從上世紀90年代初開始發展。2000年前后，國內各國有電磁生產企業紛紛改制或破產，這為民營企業的快速發展提供了良好的機遇。華特磁電、撫順隆基等江北磁電企業，就是在這種歷史背景下，成為了我國電磁除鐵器生產企業迅速崛起的典型代表。隨著我國國民經濟快速發展，除鐵器在火力發電、選煤廠、煤礦、輸煤港口、礦山以及建材、化工、冶金、鋼鐵、玻璃、食品等行業的應用日益廣泛并提出了更高的要求。新標準促進了除鐵器行業的技術進步。此時，國內有技術實力的企業提出了額定吊高下除鐵器幾何中心達到900Gs、1200Gs、1500Gs三個磁感應強度等級標準，使消費者在磁力大小上多了些選擇余地。實際上，這三個等級的電磁除鐵器， 900Gs是比較容易達到的，而1200Gs、1500Gs對于大部分磁電企業來說是比較困難的，在國內，也就僅有三五家企業可以做到。但美中不足的是，溫升冷熱態差異大、大粉塵環境適應能力差、配置不甚合理、可靠性差、故障率高等問題，不能徹底解決。其中大型強迫風冷除鐵器在選煤廠等大粉塵作業區不能適應環境；干式、自冷式、熱管式電磁除鐵器在連續工作狀態下，溫升過高，磁力下降30%左右；自然油冷式電磁除鐵器因為焊接工藝不過關，散熱翅片有時會出現滲油現象，使設備表面油漬一片，影響選煤廠安全、設備和現場達標。這時，美國藝利公司生產的帶寬2000mm，磁感應強度1800Gs分體式強制油循環電磁除鐵器乘虛登陸中國，每臺售價高達39萬美元，合人民幣330萬元。
形勢逼人，時不我待。為振興和發展民族產業，華特公司當即決定通過引進國內一流人才和與國內頂尖科研院所進行合作，開展大型除鐵器的技術攻關。2004年11月，中國第一臺應用新內冷技術的蒸發冷卻電磁除鐵器在華特問世，有效解決了溫升過高的問題；不久，以此為基礎，1600Gs第二代大型蒸發冷卻電磁除鐵器在華特投入生產，使產品磁感應強度顯著提高；隨后， 2005年12月移植大型電力變壓器強迫油循環冷卻技術的中國第一臺強迫油循環大型電磁除鐵器又在華特研發成功，并相繼申請了國家專利。
華特這兩種新冷卻方式除鐵器的誕生，使傳統除鐵器溫升、吸力和適應環境等諸多技術難題被一一破解，是國內除鐵器技術的大突破，徹底砸碎了制約中國電磁除鐵器技術發展的桎梏，不但很容易實現除鐵器900Gs、1200Gs、1500Gs的大型化, 而且還連續創造了1800Gs、2000Gs、2500Gs的世紀神話，實現了除鐵器制造歷史上的一次大躍進、大革命。
電磁除鐵器的發展促進了永磁除鐵器的發展。永磁除鐵器也由原來采用鐵氧體材料制作的600Gs左右，發展到全部采用稀土永磁釹鐵硼材料達到了900Gs、1200Gs、1500Gs三個產品等級。
